众所周知，套印不准问题一直是困扰业内的一大难题，在印刷过程中它不仅影响生产进度，而且对材料的浪费也相当严重，在高速印刷的卷筒纸印刷机中这一点更为明显，下面笔者将可能产生套印不准的原因做如下剖析。

套印系统的故障分为横向套印不准、纵向套印不准，以及其他方面引起的套印不准。

1.横向套印不准

横向套印不准的原因有印版位置不对、纸张、油墨和纸带张力调节等问题。

（1）印版位置不对

主要是印版中心线没有对准滚筒中间的刻线，使得印版位置不对，解决方法是调整印版滚筒的轴向位置，如果调整量不够，只能重新装版。

（2）纸张

主要是纸张横向湿度和厚度不一致，使得纸张起皱；纸卷出现大小头，使纸带跑偏等。解决方法有上机之前不要打开包装，防止纸卷受潮，避免纸带产生纵向波纹；增加从给纸机构到第一印刷机组之间的纸路，或增加左右旋的螺纹辊，使纸带展平。

（3）油墨

油墨黏度太大，导致橡皮滚筒上实地部分粘拉纸带，造成瞬时局部张力过大，使纸带局部拉伸，从而导致套印不准，解决方法是降低油墨黏度或降低印刷速度。

（4）纸带张力

印刷机组之间张力低于给纸机构，或给纸机构到第一印刷机组之间张力太大，印完第一色后纸带张力减小，造成纸带变宽。其解决方法有增大印刷机组之间的张力或增加给纸部分的导纸辊或加长纸路，延长纸带松弛时间，使纸带进入印刷机组后变化量尽可能小一些。

2.纵向套印不准

纵向套印不准的原因有：印版拉伸变形、张力调节、印版安装、滚筒包衬等。

（1）印版拉伸变形

由于印版歪斜、印版滚筒位置不当、印版的印刷长度不一致等使得印刷长度不一致，引起套印不准。另外，印版的版材多为金属板，具有一定的延伸性，在拉力的作用下会产生拉伸变形，锌版的拉伸变形尤为明显。一般情况下，印刷时发现套印不准，大都通过拉伸印版来调节。当版面受到外力拉伸时，印版紧紧贴在滚筒表面，与此同时，不可避免地会产生拉伸变形。拉力越大，版面拉伸变形越大，且拉伸变形的分布不均匀，在印版的叼口边和拖梢边受力最大，其拉伸变形也大，印版里面受力小，拉伸变形也小。

（2）张力调节

印刷过程中必须保持纸带张力恒定不变，并且大小适当，纸带张力太小或太大，都会造成纸带张力不稳，出现套印不准，特别是在印刷速度变化较大时，如启动、刹车、换纸等阶段，造成张力不稳，影响套印精度。

然而在印刷中造成这一问题的根本原因在于磁粉制动器和张力控制系统的故障，磁粉制动器本身的问题有：磁粉老化、结块，冷却水接头漏水，使磁粉墙内进水，造成磁粉制动器内力矩不稳或力矩下降太多，甚至卡住，以及磁粉制动器的轴头和纸卷轴连接间出现旷动，使得两者连接不好，磁粉制动器无法有效进行纸卷的制动，造成张力不稳定；对于张力系统来说，由于系统中浮动辊和张力感应辊的弹簧量小，不能与纸带张力平衡，使得浮动辊与张力感应辊频繁跳动和摆动，引起张力不稳定。

解决方法：检修磁粉制动器，检查进水管，并焊接牢固；检查并更换连接键，调整浮动辊和纸带张力感应辊的弹簧力。

3.其他方面引起的套印不准

（1）光电扫描头

光电扫描头是检测印版套印是否准确的关键部位，它扫描的信号直接传送给主控台，所以其信号稳定与否对套印起着至关重要的作用。为了防止扫描头提供错误的信号，在日常工作中要保持光电扫描头的清洁，主要操作人员要定期对扫描头进行检查，做到检测头透明清澈，防止灰尘、纸毛、纸屑及油墨颗粒等杂物进入光电管内部，干扰扫描信号。

（2）装版

装版过程中，也会产生套印不准问题。装版时，不可用力过大，以拉紧为准。印版移位时，应先放松相应拉版螺丝，使印版背面与滚筒表面间的摩擦力减到最小，这时印版在拉力作用下，便会产生位移，并且使印版的拉伸变形最小。

装版时要对准规矩线，多色套印过程中，第一色印完卸下印版前，应将规矩线的位置在印版滚筒体上作好记号，当安装第二色及以后的印版时，对准第一色的规矩线。这样不仅能提高装版速度，还能减少拉版次数，可以避免不正常的印版拉伸变形。

（3）印版厚度

印版的厚度不同也会导致套印不准。由于胶印的图文是复制在金属版表面上的，当印版绷紧在滚筒上时，金属版被弯曲，版里面部分被压缩，外面部分被拉伸，使图形有所伸长。因此金属版越厚，图形尺寸伸长越大。制版中，应尽量用同一生产厂家、同一型号或同一包装箱内的版材。

（4）橡皮布

橡皮布具有伸缩性，橡皮布在滚筒上绷得越紧，伸长率越小，图形变化越小；应选用伸长率小的橡皮布；安装时应注意橡皮布的纵、横方向，纵向应与滚筒轴线垂直，以减少伸长率；其次，在套印过程中，应尽量使橡皮布的绷紧程度保持不变，此外，如有微量的宽度方向上的套印不准，应适当调节橡皮布松紧，不应采用拉版调节的方法。橡皮布的裁切、打孔、个别螺丝未拧紧、橡皮布局部撕裂、衬垫局部不平整等，都会引起橡皮布局部紧松不一，产生局部套印不准。

总之，套印不准除机械、调节、纸张等问题外，还应注意一些微小变化带来的套印不准。因为套印不准通常是在高速印刷时瞬间产生的，是由微量的变化积累形成的，很难直接观察到。因此我们只要在印刷中充分注意，分析原因，采取最恰当的措施，就能避免或减少套印不准现象的出现。