柔印油墨的技术关键您都知晓，但是控制成本的方法又有哪些呢？今天，在此，标签君就手把手教学，教您如何控制柔印油墨成本。

不同类型油墨 组合使用

1.将柔印油墨通常包括水性油墨、UV油墨、溶剂型油墨三种。但如果能将三种柔印油墨区别使用或者组合使用，将会是在印刷效果和成本控制上取得双赢。

案例：

某烟包软盒的印刷工艺为“大面积红色+专色文字+上光”。大面积红色因油墨使用量大而采用了醇溶性油墨（溶剂型），相比水性油墨，其优势不但表现在价格上，而且可以避免水性油墨因不耐胶黏剂浸润，而产生的墨层复溶及导致的脱色问题。专色文字使用水性油墨印刷。上光则采用UV光油，UV光油比水性光油具有更高的保护性和光泽度。

据统计，目前不干胶标签图文平均面积仅占印刷重复周长面积的30%左右。估算油墨用量如下：

印量：20万枚；

标签尺寸：120mm×60mm；

印刷色数：6色；

油墨平均使用量：240g；

实际使用（墨盘的浪费等因素）：约300g。

但如果印刷的是大面积色块，采用水性油墨反而能够节约成本。以上述标签订单为例，如果某色图文的面积占整枚标签面积的80%，且网纹辊的BCM值为5.0，油墨使用量为3.3kg（具体计算方法见柔印油墨耗用量如何精准预估？算给你看！）。据实际测量，大约20～30分钟就会使用掉1kg水性油墨。

在这样大的油墨使用量下，水性油墨中的氨还来不及挥发，水性油墨就已经被使用了，同时，又会有新的油墨添入墨盘。因此，该色水性油墨的pH值相当稳定，印刷时不需花费过多精力去管控，与使用UV油墨没有太大的差异。但相对于UV油墨来说，就可以在成本上节省很多。而其他使用量少的油墨可以依然使用UV油墨。这样，成本与印刷效果都可以兼顾到。

调配好附着力

调配好水性油墨在薄膜类材料上的附着力，以及与UV油墨相互叠印时的附着力。首先，需要选择合适的水性油墨，使其能在薄膜类材料表面很好地附着；其次，要注意水性油墨的连结料或凡立水是否能与UV油墨搭配叠印，如果不能叠印或叠印后UV油墨的附着性不好，就要考虑在两者之间印刷一种特殊涂层来保证叠印质量，否则印在水性油墨表面的UV油墨的着墨性就会经不起3M胶带测试。

控制好上墨压力与印刷压力之间的关系

若采用UV油墨印刷，印刷压力稍大一些，对标签质量影响并不太大。但若采用水性油墨印刷，印刷压力偏大，图文边缘容易产生“野墨”，出现脏污、毛刺等问题。如果因此导致不必要的浪费，那就得不偿失了。

从产品工艺考量成本

注意两层油墨印刷与一层油墨印刷的差别

通常，在大面积实地印刷时，大部分标签印刷企业会采用印刷两层油墨的方式，这样可以避免脏点的产生。其实，这么做还有另外一个原因：在相同色密度的情况下，两层薄墨比一层厚墨的使用量少。

案例：

某一个活件需要使用500线/英寸、4.0BCM的网纹辊来印刷柯达专红。为了减少油墨在发泡PS材料上印刷时的脏点而采用两层油墨印刷方式。

需要注意的是，印刷一层较厚油墨时，油墨的平整度通常不太好，容易发花、不实，看上去颜色就稍浅一些。如果采用铜版纸印刷，油墨的渗透则会加剧这种现象的产生；但印刷两层油墨时，情况就不一样了，第一层油墨通常会印刷得较薄，除了可以带走承印材料上的脏点外，还可以填补承印材料表面的空隙或不平，再印刷第二层油墨后，实地印刷效果会更加平整，用仪器测量出来的密度值就会高一点。

确定是否需要上光

上光有两个目的：一是增加标签的光泽度，二是保护标签不被磨损。如果仅仅是为了增加光泽度，柔印油墨本身就有一定的亮度，因此没有必要再上光。如果是为了保护标签，有些标签在运输和使用中根本就没有磨损的可能，也不需要上光。如果不考虑实际情况，就一味地选择上光工艺，那么反而导致不必要的光油损耗。虽然光油价格比一般的油墨便宜，但光油常常是满版涂布，且涂层较厚，因此使用量很大，造成浪费。

所以，在前期的工艺设计时需要考虑周全，如是否有必要上光，或者是否需要满版上光。如标签所贴附的位置在贴标、运输、使用过程中根本不会发生摩擦，那么，对于超透明标签就可以不上光。如果是异型标签，由于其需要模切掉的面积较大，那么也就没有必要满版上光，只需要局部上光即可。对于需要上光的部分，也要考虑光油层厚度，满足客户要求即可。对于有耐磨要求的标签，就要必须保证足够的光油厚度，有时甚至还需要在光油中加一些耐磨助剂。总之，满足客户所需即可，不需要超品质、超成本，增加不必要的工艺反而会造成资源浪费。

从调墨过程考量成本

油墨打样前的准确调配

油墨打样前要准确调配，并预估好网纹辊的BCM值，减少上机重复调墨的次数。市面上用于油墨展色的机器种类很多，一定要采用适合于实际生产条件、性价比高的油墨展色机，其速度和墨量一定要与生产条件相当。如盛威科实验室的小型柔印展色机的速度可达到70米/分钟，调墨准确性相当高。

油墨打样前适量调配

通常用于展色的油墨在调配时不应超过20g，用于称重的天平要精确到小数点后4位。待展色确认完毕后，再调配约50～100g油墨（水性油墨除外），以让网纹辊和提墨辊保持短时间的墨量即可。最终上机确认颜色后，再多调配一些油墨用于正式打样。

柔印机墨盘的设计或改造

现在，大多数柔印机的墨盘要求油墨的最少使用量在2kg左右。如果墨盘的油墨使用量降为500g甚至300g以内，那么，无论是打样的用墨量，还是短单生产后墨盘中的剩余墨量都能在一定程度上节省下来。目前，一些柔印机生产商也看中了这一点，推出了油墨使用量为300g的小墨盘，例如，麦安迪新推出的P系列柔印机的墨盘。实际上，标签印刷企业是可以自行改造柔印机的墨盘的，但必须保证在高速运行时油墨有足够的回流。

按需配墨

实际生产中，油墨调少了，不够使用；调多了，又增加了不必要的剩余油墨。其实，需要多少油墨是可以提前预估的（见柔印油墨耗用量如何精准预估？算给你看！）。所以，按需配墨很重要。

从机台生产考量成本

不轻易使用助剂

助剂可对油墨的性能起到较好的改善作用，但不可任意添加，特别是对价格昂贵的光敏剂和流平剂。

添加光敏剂通常是因为UV油墨固化不良，但大部分固化不良不是油墨的问题，而是UV灯的问题。保养UV灯具不但可以节能，还可以降低添加助剂的成本。还有一种情况是UV油墨与UV灯的匹配问题：比如UV光油的光敏剂以UVC为主，但如果使用以UVA为主的金属卤素灯来固化UV光油，就会像拳头打在海绵上不起作用，加再多光敏剂都是浪费。

流平剂被大量运用于光油和某些印刷时出现不平整问题的油墨中。但有时使用流平剂可能是因为承印材料不平整或叠印不好等原因，所以要对症下药，避免“杀鸡用牛刀”。

避免不必要的油墨浪费

生产中，墨桶底部的油墨和换单时墨盘里的油墨（特别是白墨）极易造成浪费。目前UV油墨大部分采用5kg的墨桶包装，当油墨快用完时，墨桶底部会有油墨残留，且不易倒出来，如果刮下来的话，残留的油墨大约还有100g左右。若是白墨，通常残留量在150～200g左右。 印刷透明标签时，通常用白墨打底，其使用量甚至比其他颜色油墨使用量的总和还多，所以浪费量也越大。同理，换单时墨盘中的油墨也要用软橡胶充分刮除干净，这样既环保又可以节约成本。